Fachartikel & Einblicke aus dem EDAG Testing
Dieser Blog bietet Ihnen einen strukturierten Einblick in die Welt des EDAG Testings. Hier finden Sie ausgewählte Fachartikel, Reportagen und Einblicke aus der Praxis, die zeigen, wie Testing bei EDAG als verbindendes Element zwischen Idee und Realität verstanden wird.
Die Beiträge beleuchten unterschiedliche Disziplinen des modernen Testings – von Umweltsimulationen und elektromagnetischer Verträglichkeit über Elektrik-/Elektronik-Testing, Messrobotik und Betriebsfestigkeit bis hin zu Fahrzeugsicherheit, Materialanalytik und kundenspezifischen Prüfsystemen. Dabei stehen nicht einzelne Prüfungen im Fokus, sondern ganzheitliche Absicherungsstrategien entlang des gesamten Entwicklungsprozesses.
VIRTUELLES TESTING
Moderne Fahrwerksysteme müssen heute weit mehr leisten als reine Stabilität. Sie prägen Komfort, Agilität und den Charakter eines Fahrzeugs maßgeblich. Diese Anforderungen wurden bislang durch kostenintensive Prototypen und zeitaufwendige Testzyklen erfüllt.
Im Zero Prototype Lab von EDAG in Wolfsburg hebt das Team um Patrick Pölz, Vice President, diesen Prozess auf ein neues Niveau. Durch die Kombination hochpräziser Simulationen mit realen Fahrzeugdynamikdaten entsteht ein Realitätsgrad, der bislang physischen Prototypen vorbehalten war.
Der Ansatz ermöglicht eine schnellere, präzisere und nachhaltigere Entwicklung – noch bevor Hardware existiert.
Mit Europas größtem dynamischen Fahrsimulator, reproduzierbaren virtuellen Testszenarien und einem integrierten Entwicklungsworkflow eröffnet das Team neue Möglichkeiten für Performance-Abstimmung, Komfortbewertung und eine ganzheitliche Fahrwerksoptimierung.
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LICHTENTWICKLUNG AUF HÖCHSTEM NIVEAU
Moderne Lichtsysteme prägen heute weit mehr als die Sicht. Sie beeinflussen Komfort, Sicherheit und den Charakter eines Fahrzeugs maßgeblich. Mit dem technologischen Fortschritt steigen auch die Anforderungen an Entwicklung und Validierung – komplexer denn je.
Im Lighting & Visibility Competence Center von EDAG in Wolfsburg führt Tibor Giesen ein Team, das digitale Entwicklung und physische Validierung nahtlos miteinander verbindet. Gemeinsam decken sie das gesamte Spektrum ab:
Ganzheitliche Lichtentwicklung, Simulation, durchgängige Validierung und prototypenfreie Tests – für Systeme, die unter realen Bedingungen zuverlässig funktionieren.
Von virtuellen Konzepten über vollständige Fahrzeug-Photogoniometrie bis hin zu Benchmarking im Fahrsimulator sorgt der interdisziplinäre Ansatz für Klarheit, Präzision und Konsistenz bis ins kleinste Detail.
Klar. Präzise. Bewährt.
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BATTERIESICHERHEIT JENSEITS DER GRENZEN
Mit der Weiterentwicklung von Batterietechnologien wird Sicherheit zu einem zunehmend komplexen Thema – geprägt von Zellchemie, Design und Systemintegration.
Testing bedeutet heute weit mehr als das bloße Erfüllen von Normen. Es geht darum zu verstehen, wie sich Batterien unter realen Einsatzbedingungen verhalten.
Im Battery Testing Center von EDAG in Ingolstadt stellt sich ein interdisziplinäres Team unter der Leitung von Heiko Kremer, Head of Department, dieser Herausforderung mit einem ganzheitlichen Ansatz: tiefgehende Hochvolt-Expertise, akkreditierte Prüfprozesse und modernste Testinfrastruktur für Zellen, Module und Gesamtsysteme.
Das Ziel: Batteriesicherheit messbar, vergleichbar und zertifizierbar zu machen – über unterschiedliche Anwendungen hinweg.
Erfahrungen aus Automotive-, Industrie- und Energieanwendungen zeigen, dass flexible und vergleichbare Prüfmethoden entscheidend sind, um Batteriesicherheit unter realen Bedingungen zu verstehen und gezielt zu verbessern.
Wie klingt Qualität?
Wussten Sie, dass bereits ein tonaler Peak im Bereich von 1–3 kHz – dem empfindlichsten Frequenzbereich des menschlichen Gehörs – die Wahrnehmung eines Produkts verändern, den Komfort beeinflussen und sogar Kaufentscheidungen lenken kann?
In der Produktentwicklung wird Akustik häufig auf reine „Geräuschreduzierung“ reduziert.
Doch Klang ist mehr als die Abwesenheit von Lärm. Er ist ein entscheidender Faktor für Qualität, Komfort und Markenidentität.
Akustische Schwachstellen kündigen sich selten offensichtlich an. Sie zeigen sich in der Kundenwahrnehmung, in Testergebnissen und im Marktfeedback.
Die Einhaltung akustischer Normen ist dabei lediglich die Basis – nicht das Ziel.
Bei EDAG NVH Testing & Engineering gehen wir über reine Dezibelgrenzen hinaus. Durch die Kombination aus präziser Messtechnik, fortschrittlicher Simulation und branchenübergreifender Expertise gestalten wir die akustische DNA von Fahrzeugen, Maschinen und komplexen Systemen – von der frühen Entwicklungsphase bis zur Serienproduktion.
Unter der Leitung von Tobias Krebs begleitet unser NVH-Team den gesamten Produktlebenszyklus. So stellen wir sicher, dass das, was ein Produkt klingt, auch dem entspricht, wie es sich anfühlen soll – und machen Klang zu einem messbaren und steuerbaren Qualitätsmerkmal.
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VORFAHRT FÜR SICHERHEIT
Von Prävention bis Schutz:
Moderne Fahrzeuge setzen auf aktive Systeme zur Unfallvermeidung und passive Systeme zur Schadensminderung. Bei EDAG haben beide den gleichen Stellenwert.
In Wolfsburg werden aktive Sicherheitsfunktionen wie AEB, Spurunterstützung, Totwinkelassistent und Geschwindigkeitsassistenz getestet – mithilfe von Robotik, autonomen Testfahrzeugen und modernster Messtechnik. Ein besonderer Fokus liegt dabei auf dem Schutz vulnerabler Verkehrsteilnehmer.
Wie Jan-David Wagner, Team Leader Active Safety & CAE, erläutert:
„Wir ermöglichen eine Vielzahl von Zulassungs- und Verbrauchertests.“
In München liegt der Schwerpunkt auf der passiven Sicherheit: von Airbag- und Kinderschutztests bis hin zu Dummymessungen mit dem hauseigenen HPMtae-System.
Ingo Jatzek, Team Leader Vehicle Safety, erklärt dazu:
„Wir bieten Hardwaretests und digitales Re-Engineering für die passive Sicherheit aus einer Hand. So kann EDAG komplette Testkampagnen übernehmen.“
Mit diesem ganzheitlichen Ansatz verbindet EDAG Prävention und Schutz –
für maximale Sicherheit auf der Straße.
GETESTET BIS AN DIE GRENZEN
Lasten, Vibrationen, Hitze, Kälte. Bauteile in Fahrzeugen und Maschinen sind dauerhaft hohen Belastungen ausgesetzt. Doch halten sie diesen Anforderungen tatsächlich stand?
Bei EDAG unterziehen wir Komponenten hochdynamischen realen und virtuellen Tests, um verborgene Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren – lange bevor sie zu Ausfällen führen können.
Hier sorgt Daniel Loge, Team Leader Testing, gemeinsam mit seinem Team dafür, dass maximale Sicherheit und Dauerhaltbarkeit nicht nur Versprechen bleiben, sondern messbare Ergebnisse liefern.
Im Fokus steht dabei weniger ein einzelner Test als vielmehr ein integrierter Ansatz aus Simulation, Dauerlaufprüfungen und intelligenten Prüfaufbauten.
Ein Prozess, der es unseren Kunden ermöglicht, Grenzen auszuloten – ohne die Zuverlässigkeit zu gefährden.
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MIT MESSROBOTERN ZU HÖCHSTEN PRÜFSTANDARDS
Präzision, Reproduzierbarkeit und Effizienz: Drei zentrale Herausforderungen prägen die Zukunft der Fahrzeug- und Produktentwicklung.
Robotische Prüfsysteme bieten einen strukturierten und verlässlichen Ansatz, um diesen Anforderungen gerecht zu werden.
Bei EDAG kommt Messrobotik zum Einsatz, um realistische Nutzerinteraktionen nachzubilden. Touch-Displays, haptische Bedienelemente oder komplette Fahrzeugtüren werden über tausende Zyklen hinweg geprüft.
Unterschiedliche Lasten, variierende Umgebungsbedingungen und Dauerlaufszenarien machen Schwachstellen sichtbar, die andernfalls zu lange unentdeckt bleiben würden. Dabei geht es nicht darum, menschliches Know-how zu ersetzen, sondern es durch ein Werkzeug zu ergänzen, das auch unter extremen Bedingungen konstante Genauigkeit liefert.
Experten wie Stephan Rieger, Team Leader Testing, stellen sicher, dass Robotik gezielt und sinnvoll eingesetzt wird – und tragen so dazu bei, die Qualitätssicherung Schritt für Schritt im Automotive-Bereich und darüber hinaus weiterzuentwickeln.
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Elektrische Prüfkompetenz für alle Branchen
Vom Bordnetz bis zur Batterie, von Steuergeräten bis zu Hochvoltsystemen: In den E-Labs von EDAG werden elektrische und elektronische Komponenten validiert, auf die Mobilität heute und morgen angewiesen ist.
Mit modularen Prüfsystemen, moderner Ausstattung und über 75 Spezialistinnen und Spezialisten stellen wir sicher, dass Komponenten unter realen Bedingungen zuverlässig funktionieren.
An den Standorten Wolfsburg, Fulda, Ingolstadt, Böblingen, München und Puebla (Mexiko) decken wir Prüfungen vom Einzelbauteil bis zum komplexen Gesamtsystem ab – inklusive kundenspezifischer Prüfstände.
Was in der Automobilindustrie begann, wird heute branchenübergreifend eingesetzt – überall dort, wo elektrische Sicherheit und Zuverlässigkeit entscheidend sind.
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Sicher durchs elektromagnetische Spannungsfeld
In komplexen elektronischen Systemen wird elektromagnetische Verträglichkeit häufig unterschätzt. Dabei kann bereits ein unzureichend abgeschirmtes Kabel eine gesamte Systemarchitektur destabilisieren.
EMV-Probleme kündigen sich nicht an.
Sie zeigen sich in den Daten.
Schon niederfrequente Emissionen im Bereich von etwa 10 MHz können die interne Kommunikation stören – mit unvorhersehbarem Verhalten, Anomalien oder im schlimmsten Fall einem Systemausfall als Folge.
Regulatorische Konformität ist dabei die Basis, nicht das Ziel.
Im EMV-Zentrum von EDAG in Fulda gehen wir über reines „Abhaken“ von Tests hinaus. Durch die frühe Einbindung in den Entwicklungsprozess helfen wir, Störpotenziale rechtzeitig zu erkennen und gezielt zu beheben – bevor sie eskalieren.
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